La planta de BMW pone en funcionamiento un horno de solera circular calentado eléctricamente

Por primera vez, la producción de chasis y componentes de transmisión en la Planta 02.10 en el sitio de BMW Group en Dingolfing está operando un horno de solera circular calentado eléctricamente. En comparación con su equivalente convencional a gas, el último horno eléctrico actualmente ahorra unas 300 toneladas de CO2 al año. Con su innovadora tecnología power-to-heat, el horno de endurecimiento supuso una inversión de aproximadamente 7 millones de euros.

Los hornos de solera anular, llamados así por la solera en forma de anillo donde se cargan y calientan los componentes, están diseñados para aplicaciones de tratamiento térmico como recocido, alivio de tensión y templado de componentes metálicos.

El nuevo horno tiene una vida útil planificada de más de 40 años, por lo que es un equipo enfocado en el futuro que marca el rumbo de nuestro viaje hacia el cero neto.

La planta 02.10 en Dingolfing produce chasis y componentes de propulsión para vehículos BMW, MINI y Rolls-Royce. A medida que aumenta la movilidad eléctrica, se fabrican cada vez más componentes, incluso para accionamientos eléctricos. Los sistemas existentes están alcanzando gradualmente los límites de su capacidad, por lo que se necesitaba un nuevo horno de solera circular con una prensa de endurecimiento de accesorios.

Utilizado para templar ruedas dentadas para transmisiones eléctricas, el sistema tiene una capacidad de producción de aproximadamente 960.000 engranajes rectos al año. En lugar de usar 33 llamas de gas en tuberías con camisa de cerámica, como lo hace el modelo anterior, el nuevo horno usa la misma cantidad de elementos calefactores eléctricos para calentar hasta 900 grados centígrados.

Los sistemas power-to-heat que consumen mucha energía, como este nuevo horno eléctrico de hogar anular, respaldan la descarbonización de la generación de calor, un aspecto esencial de la protección del clima. Generan calor por medios respetuosos con el clima y pueden funcionar, entre otras cosas, con el exceso de energía de las energías renovables. Para el futuro, también estamos considerando convertir los hornos de endurecimiento restantes a electricidad.

El nuevo horno power-to-heat no solo reduce el consumo de gas en Plant Dingolfing, sino que también apoya la integración de energías renovables en la red eléctrica. Es otro componente de la transformación de BMW Group Plant Dingolfing en una BMW iFACTORY sostenible.

BMW Group se ha fijado el objetivo de ser climáticamente neutral en toda la cadena de valor para 2050 a más tardar.

Publicado el 16 de mayo de 2023 en Eléctrico (batería), Fabricación, Antecedentes del mercado | Enlace permanente | Comentarios (0)